随着泵系统操作的经济性考虑，诸如水厂之类的装置网络应值得注意。近来一些文献就提出二种观点比较有意义当泵运转一段时间以后性能有所降低，泵作为装置投入的一部分，应考虑设备的更新的经济性。
CULLEN在调研约50%用电设备后给出了一个基础数据。每度耗电约5美分。如一例，某装置有12台泵一次性投入费用为21.6万美元，长时间使用后性能降低了5%至9%。投入8.64万美元进行更新，性能提高了5%，每年节约用电合2.412万美元。相当于每年返回投资35%。再一例，原有8台泵组，一次性投入14.4万美元。
后来效率下降很厉害约15%至19%，经过更新投入20.16万效率提高15%，结果每年节省5.616万美元，相当于每年返回投资25%。以上例子强调泵组过大运转消耗比较大，因此泵组匹配错误应避免，大装置的泵组更新及替代都应经济合理。
1.可靠性考虑
作为整个系统设计的进一步考虑，仔细检查所安装的泵组尤其重要。石化工业装置中.操作的实用性是一个非常重要的因素。美国工程师协会建议对应相关的实用性对泵作如下分类
1.第1类用于流程中且系统稳定可靠，该类泵单使用并且能保持泵装置运转可靠稳定。这类泵功率损失比较大。该类泵在流程中能至少3年连续运转，检查和校正期除外。此类泵零部件使用寿命应超过100000小时。
2.第2类使用流程与一类一样但在停车后短期可以恢复。这种中断状况很少泵可以适应，但4000小时连续运转为一个间歇周期是可以耐受的。
3.第3类在一、二类泵装置状况逐渐恶劣情况下仍可以运行，并通过操作者可以校正。
4.第4类装置不同于前三类泵情况，它有备泵。当主泵出问题时，备泵可以立即切换。主备泵可以规格不同，但是两泵使用寿命应超过25000小时。
5.第5类与第4类概念相同，不同在主备泵规格一致。它们有一个或多个泵在装置中运行，一旦出现问题，装置可以降量。这样可以有足够时间分析处理问题，并恢复泵正常操作。
6.第6类主要是分批次和间歇操作的泵类。(如果要保持泵装置可行稳定，应按第四级泵配置)
许多工艺泵L10寿命低于8000小时，所以常常采用第4，5，6级泵组。通常典型的流程是100%负荷的主泵安装一个同一规格的备泵。如果采用备泵这种方案，要全面考虑整个装置的消耗，所以会影响整个系统设计方案。
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